नालीदार शीट बनाने वाली मशीन का निर्माण सिद्धांत मुख्य रूप से यांत्रिक मुद्रांकन, हाइड्रोलिक गठन, या गर्म दबाव प्रक्रियाओं पर आधारित है। धातु या गैर-धातु शीटों पर बाहरी बल लगाकर उन्हें प्लास्टिक रूप से विकृत करने के लिए एक सांचे का उपयोग किया जाता है, जिससे एक विशिष्ट नालीदार संरचना बनती है। विशिष्ट सिद्धांतों को निम्नानुसार वर्गीकृत किया जा सकता है:
यांत्रिक मुद्रांकन निर्माण: खंडित दबाव: जटिल नालीदार संरचनाओं (जैसे बहु {{0%) नाली तरंगों) के लिए, असमान सामग्री प्रवाह के कारण होने वाली विकृति या टूट-फूट से बचने के लिए संयुक्त सांचों के साथ खंडित दबाव का उपयोग किया जाता है। उदाहरण के लिए, कई स्वतंत्र साँचे का उपयोग मुद्रांकन, झुकने और कतरनी प्रक्रियाओं को क्रमिक रूप से पूरा करने के लिए किया जाता है, जिससे नालीदार रिक्ति और किनारे समानता सुनिश्चित होती है।
सर्वो प्रेस नियंत्रण: आधुनिक उपकरण चरण-दर-चरण निर्माण के लिए सर्वो प्रेस का उपयोग करते हैं। स्टैम्पिंग गति और दबाव को नियंत्रित करके, स्प्रिंगबैक कम हो जाता है और सटीकता में सुधार होता है। उदाहरण के लिए, 304L स्टेनलेस स्टील नालीदार शीट को सामग्री प्रवाह को संतुलित करने के लिए केंद्र से बाहर की ओर तीन चरणों की आवश्यकता होती है।
हाइड्रोलिक फॉर्मिंग: धातु नालीदार पाइप अनुप्रयोग: सामग्री का विस्तार करने के लिए उच्च दबाव वाले तरल को ट्यूब खाली में भर दिया जाता है, और अक्षीय दबाव का उपयोग गलियारों को बनाने के लिए किया जाता है। मोल्ड एक खंडित संरचना को अपनाता है, और मोल्ड को बंद करने और लॉक करने के लिए हाइड्रोलिक प्रेस का उपयोग किया जाता है। बनने के बाद भाग को हटाने के लिए दबाव छोड़ा जाता है।
कैप्सूल हाइड्रोलिक प्रौद्योगिकी: यह तकनीक पारंपरिक सांचों के बजाय तरल से भरे रबर कैप्सूल का उपयोग करती है। उच्च दबाव वाले तरल पदार्थ के कारण ट्यूब की दीवार बाहर की ओर फैलती है, जिससे नाली बन जाती है। यह लंबी ट्यूबों के कुशल निर्माण के लिए उपयुक्त है।
रोल झुकने का निर्माण
घुमावदार नालीदार शीट: एकाधिक रोलर्स (ऊपरी रोलर, निचला रोलर, गाइड रोलर) शीट धातु को उत्तरोत्तर मोड़ते हैं। रोलर्स के बीच के अंतर को समायोजित करके वक्रता को नियंत्रित किया जाता है। यह बड़े आकार की धातु शीटों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।
मुख्य प्रक्रिया पैरामीटर और नियंत्रण
गैप और स्प्रिंगबैक: मोल्ड गैप को सटीक रूप से डिजाइन करने की आवश्यकता है (एक तरफ 0.03 ~ 0.1 मिमी)। बहुत बड़े गैप के परिणामस्वरूप अत्यधिक स्प्रिंगबैक होगा, जबकि बहुत छोटे गैप के कारण वर्कपीस पतला हो सकता है या मोल्ड को नुकसान हो सकता है।
